1962年英国专利介绍了这种新型纱线结构的概念。以后，澳大利亚对自拈纺纱的研究取得了进展。1971年已有样机参加国际纺机博览会展出。中国在长毛绒、精梳毛纺、苎麻纺、中长纤维纺纱等领域中都进行自拈纺纱的研究，并研制出以条子为喂入品的超大牵伸自拈纺纱机。大量的自拈纺产品已进入市场，其中不少是环锭纺纱难于生产的品种。
是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和 (STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.
平行喂入的两根纱条经牵伸装置牵引变细后,从前罗拉高速输出,经搓拈后在汇合导纱钩处汇合并自行拈合，再绕成筒子。搓拈机构为一搓拈皮辊，既作高速往复运动，又作回转输出运动。由于这一对搓拈辊对须条的搓动，在搓拈辊前后的纱条上各自得到拈向相反的拈回，既搓拈辊施加的假拈。搓拈辊加拈与须条的输出同时进行，两根拈向交替变化的单纱条离开搓拈辊后在汇合导纱钩处相遇，彼此拈合形成自拈股线输出。自拈股线的拈度已属于半平衡的结构，但自拈拈向是交替变化的，在正、反拈向交替时会出现无拈区。因此,自拈纱有“S拈区→无拈区→Z拈区→无拈区”循环变化的结构。在纱上和素色机织物表面细心观察，可以找到这种与其他方法纺成的纱完全不同的结构特征。
自拈纺纱适纺的纤维长度为 60～230毫米。纤维长度大于80毫米时，前纺一般采用毛纺设备加工；短于80毫米可在棉纺前纺设备上加工。自拈纺纱机的经济输出速度目前已达到200～270米/分,为环锭纺纱机输出速度的10～20倍。全机除了搓拈辊及其传动件有特殊加工和安装精度要求外，不再有特别高速的部件。因此，动力消耗很低(比环锭纺纱节约60～70％)，是一种低速、低耗、高产的新工艺。
自拈线结构理论上有同相和异相(有相位差)的区分。如果在汇合时两股假拈单纱条上拈向相同的相应区段与无拈区完全重合,即S拈区与S拈区、Z拈区与Z拈区、无拈区与无拈区完全重合,这样组成的自拈线称为同相自拈线。同相自拈线的无拈区正巧是两根单纱无拈区的叠合。无拈区内纤维都平行无拈，是强力的薄弱环节，所以是同相自拈纱结构上的弱点。如果两根单纱条上拈向相同的区段相互错开,即形成异相自拈线。错开距离的大小（长度或相位角）称为相位差。在异相自拈线的无拈区中，通常有一根单纱条是有拈的，另一根单纱条则无拈或有反向拈。有反向拈时，两根异拈单纱条的自拈扭矩等于零，股线在这个区段内无拈。这种结构使两根单纱条原有的无拈区弱环分散交叉配置，从而提高了异相自拈线的强力和耐磨性能。实现相位差的方法是使两根单纱条汇合前的路程不同，亦即造成行程差。行程差大，相位差也大，但不成线性关系。