伺服控制是为满足某种目的,产生运动和对物体运动进行控制是我们人类最重要的活动之一。伺服控制是对物体运动的位置、速度及加速度等变化量的有效控制。

所谓伺服控制指对物体运动的位置、速度及加速度等变化量的有效控制。这种控制已在各领域得到普及。

伺服电动机有两项技术值得注意,一是高密度电机,采用一种叫“大极电机”的设计思想。例如六极九槽电机,定子由九个独立的极构成,在每个极上绕制集中线圈,然后再将九个极拼装起来,形成九个槽的电机铁芯。由于每个极是独立绕制和整形,所以即使采用自动机绕,也能保持槽满率高达90%。这类电机制造工艺好,空间利用和体积都达到了最小化,故称为高密度电机。从运行原理上讲,这类电机不属于旋转磁场电机,它在三相脉振磁场下工作,因此,它的适用性、设计方法和运行方式都有一定特殊性,所以这类电机不适合方波电流驱动。

另一类是嵌入式磁钢速率伺服电动机,它可利用凸极效应引起的交、直轴电感随位置变化的特点,构成真正意义上的无位置传感器速率伺服电动驱动系统。

除了各类光电编码器以外,磁编码器值得关注。磁编码器的体积和重量都比光电编码器小几十倍,温度范围更宽,几乎不怕冲击和振动。其工作原理非常简单,它的定子是一颗内嵌霍尔磁敏元件和DSP的芯片,体积可以小到MSOP-24封装,它的转子是一颗两极磁钢。它的分辨率10─12位,精度8─10位。这种磁编码器已有供应。

作为空间应用,为了满足-35 0C ─ 80 0C环境要求,几乎难以采用传统的光电编码器,为此我们自行研制了磁编码器,分辨率16位,精度12位。磁编码器信号处理电路共存于驱动控制电路(FPGA)中,形成传感器与驱动控制电路一体化。

电流传感器是伺服控制必不可少的,小功率系统可以采用电阻采样,一般可采用 [1]  霍尔电流传感器。两种方法都要将模拟信号转换成数字信号,然后参于数字伺服控制。上述A/D转换的输出形式通常是串行数字脉冲或脉宽调制信号。

2003年美国IR公司推出单芯片速率伺服控制系统,它内部包括:电机矢量FOC控制器、电流PI调节器、速度PI调节器、SVPWM调制器、传感器接口、SPI和并行通信接口等。IR公司推出的单芯片速率伺服控制系统的最重要特点是,允许用户对上百种参数进行实时的和初始化给定。该技术在一片FPGA中实现了FOC控制器、电流PI调节器、速度PI调节器、位置PID调节器、速度前馈控制器、IIR滤波器、SVPWM调制器、梯形速度轨迹生成器、位置指令处理器、监控与保护环节、通讯模块、寄存器堆等所有伺服控制模块,并且在内部集成了CPU,可以完成键盘、显示及外部通讯控制,为真正的数字可编程片上系统(SOPC)。

由于所有控制算法均用硬件实现,所以伺服控制器可以达到相当高的性能,其电流环与速度环采样频率均可达到20kHz,位置环采样频率可达10kHz以上,频率指标主要由芯片本身性能限制。通过上位机可以访问所有内部寄存器,能实现各种控制目的。所有参数可以进行在线修改,包括开关频率、死区时间、调节器参数、滤波器参数等。适应于PMSM、IM、BLDCM等不同电机的驱动控制,并兼容霍尔传感器、增量式/绝对式码盘、磁编码器、旋转变压器等各类传感器接口信号。可以接收脉冲指令、模拟指令以及数字指令等各种输入信号,并可通过上位机或控制面板完成所有操作功能。具有控制器识别码接口,易于实现多轴控制。这种单片控制器大大减少了系统体积,提高了抗干扰性,加上完善的保护措施,保证了系统运行的可靠性。

伺服组件指:由伺服电动机、机械减速或耦合机构、 [2]  伺服控制器、传感器等组成的一体化伺服机构。例如:光驱主轴驱动模块、机器人的关节、汽车电动助力机构等等。对组件的基本要求是:体积小、重量轻(即高密度),一体化独成系统,互换性、可复用性和高可靠性等等。伺服组件是我们的重要研究方向。其中三轴和四轴组件更有特色,这些多轴伺服控制器通常可以由一个FPGA运动控制IP核来实现。另外,伺服组件中的电磁兼容、热分析与设计非常重要。

CNC加工中心是伺服控制技术的大集成。小型CNC加工中心系统由轻巧型机床主体、高密度交流伺服电机、高精度编码器、伺服单元和基于DSP+PC的数控系统五大部分组成,其显著特点是拥有轻巧的外型,除采用自动虚拟刀库外,具有常规CNC加工中心的功能和性能指标。与常规的CNC加工中心相比,该多轴加工系统具有更高的运行效率和更低的使用成本,在操作方便性、产品价格以及功能重组等许多方面都具有竞争力。它是一种能满足计算机数字控制、自动化作业、高精度加工等普遍需求的普及型产品,是生产、教学、个人创造和劳动的有力助手。CNC加工中心是伺服控制技术应用的典范。

小型CNC加工中心的XYZ运动轴的分辨率0.001 (mm),重复精度0.01 (mm),主轴(速率控制)转速24000rpm,连动轴数4或5,支持DNC、 AUTO、EDIT等工作方式,支持G代码及 Mastercam、 AutoCAD、 Pro/E 等加工数据。

一般伺服都有三种控制方式: [3]  速度控制方式,转矩控制方式,位置控制方式。

转矩控制方式是通过外部模拟量的输入或直接的地址的赋值来设定电机轴对外的输出转矩的大小,具体表现为例如10V对应5Nm的话,当外部模拟量设定为5V时电机轴输出为2.5Nm:如果电机轴负载低于2.5Nm时电机正转,外部负载等于2.5Nm时电机不转,大于2.5Nm时电机反转(通常在有重力负载情况下产生)。可以通过即时的改变模拟量的设定来改变设定的力矩大小,也可通过通讯方式改变对应的地址的数值来实现。

应用主要在对材质的受力有严格要求的缠绕和放卷的装置中,例如饶线装置或拉光纤设备,转矩的设定要根据缠绕的半径的变化随时更改以确保材质的受力不会随着缠绕半径的变化而改变。

位置控制模式一般是通过外部输入的脉冲的频率来确定转动速度的大小,通过脉冲的个数来确定转动的角度,也有些伺服可以通过通讯方式直接对速度和位移进行赋值。由于位置模式可以对速度和位置都有很严格的控制,所以一般应用于定位装置。应用领域如数控机床、印刷机械等等。

通过模拟量的输入或脉冲的频率都可以进行转动速度的控制,在有上位控制装置的外环PID控制时速度模式也可以进行定位,但必须把电机的位置信号或直接负载的位置信号给上位反馈以做运算用。位置模式也支持直接负载外环检测位置信号,此时的电机轴端的编码器只检测电机转速,位置信号就由直接的最终负载端的检测装置来提供了,这样的优点在于可以减少中间传动过程中的误差,增加了整个系统的定位精度。

如果对电机的速度、位置都没有要求,只要输出一个恒转矩,当然是用转矩模式。

如果对位置和速度有一定的精度要求,而对实时转矩不是很关心,用转矩模式不太方便,用速度或位置模式比较好。如果上位控制器有比较好的闭环控制功能,用速度控制效果会好一点。如果本身要求不是很高,或者,基本没有实时性的要求,用位置控制方式对上位控制器没有很高的要求。

就伺服驱动器的响应速度来看,转矩模式运算量最小,驱动器对控制信号的响应最快;位置模式运算量最大,驱动器对控制信号的响应最慢。

对运动中的动态性能有比较高的要求时,需要实时对电机进行调整。那么如果控制器本身的运算速度很慢(比如PLC,或低端运动控制器),就用位置方式控制。如果控制器运算速度比较快,可以用速度方式,把位置环从驱动器移到控制器上,减少驱动器的工作量,提高效率(比如大部分中高端运动控制器);如果有更好的上位控制器,还可以用转矩方式控制,把速度环也从驱动器上移开,这一般只是高端专用控制器才能这么干,而且,这时完全不需要使用伺服电机。

在数控机床上,伺服调控系统是其不可缺少的一部分。其任务是把数控信息转化为机床进给运动,从而实现精准控制。由于数控机床对产品加工时要求高,所以采用的伺服控制系统十分关键。

在数控机床上使用的伺服控制系统,其优点主要有:精度高,伺服系统的精度是指输出量能复现输入量的精确程度。包括定位精度和轮廓加工精度;稳定性好,稳定是指系统在给定输入或外界干扰作用下,能在短暂的调节过程后,达到新的或者恢复到原来的平衡状态。直接影响数控加工的精度和表面粗糙度;快速响应,快速响应是伺服系统动态品质的重要指标,它反映了系统的跟踪精度;调速范围宽,其调速范围可达0—30m/min;低速大转矩,进给坐标的伺服控制属于恒转矩控制,在整个速度范围内都要保持这个转矩,主轴坐标的伺服控制在低速时为恒转矩控制,能提供较大转矩,在高速时为恒功率控制,具有足够大的输出功率。

在机床进给伺服中采用的主要是 [4]  永磁同步交流伺服系统,有三种类型:模拟形式、数字形式和软件形式。模拟伺服用途单一,只接收模拟信号,位置控制通常由上位机实现。数字伺服可实现一机多用,如做速度、力矩、位置控制。可接收模拟指令和脉冲指令,各种参数均以数字方式设定,稳定性好。具有较丰富的自诊断、报警功能。软件伺服是基于微处理器的全数字伺服系统。其将各种控制方式和不同规格、功率的伺服电机的监控程序以软件实现。使用时可由用户设定代码与相关的数据即自动进入工作状态。配有数字接口,改变工作方式、更换电动机规格时,只需重设代码即可,故也称万能伺服。

交流伺服已占据了机床进给伺服的主导地位,并随着新技术的发展而不断完善,具体体现在三个方面。一是系统功率驱动装置中的电力电子器件不断向高频化方向发展,智能化功率模块得到普及与应用;二是基于微处理器嵌入式平台技术的成熟,将促进先进控制算法的应用;三是网络化制造模式的推广及现场总线技术的成熟,将使基于网络的伺服控制成为可能。

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