遵循粗加工→半精加工→精加工三阶段原则。粗加工阶段需预留0.1-0.02mm余量，半精加工负责修正工件变形并准备精加工基准面，最终精加工实现尺寸精度±0.01mm以内的技术要求。加工流程需匹配前道工序精度，如超精加工机床仅能在前序加工精度达标的工件上发挥作用[2] 。
采用专用机床保障加工稳定性，避免设备负载差异影响精度。加工过程中需严格管控热变形，通过恒温车间（温度波动±1℃）和小径刀具减小接触面积，从而抑制切削热产生[2] 。对高硬度材料（如淬硬钢）需结合磨削与研磨抛光工艺，表面粗糙度可控制在Ra0.02μm以内[1] 。
优先选用磨损量小于尺寸公差的刀具，株洲韦凯公司研发的"零件精加工切削刀片"专利采用双前角设计，通过弧面断屑台结构控制铁屑流向，显著提升表面光洁度。对铝制部件加工，荣轩新材料精抽机通过清洁机构预处理工件表面，将杂质对精密拉伸的影响降低47%。
截至2025年，手工刮研仍占坐标磨床等IT3级机床关键部件30%-50%的加工工时。通过刮刀微量切削（单次切削厚度＜0.002mm），可实现平面度0.001mm/m的超高精度，特别适用于机床导轨的弧形曲面修复和主轴轴承的装配修正。相较于数控磨削，其接触刚度要求达25mm×25mm面积内8-20个接触点。
建立三级精度控制体系：尺寸精度通过数控补偿技术保障，形状精度依赖专用夹具和精密刀具，位置精度需配合激光测量系统实时校准。针对发动机曲轴等复杂零件，采用超精加工工艺配合软砂轮研磨，可在轴承滚道面形成镜面效果（Ra≤0.05μm）[2] 。
数控超精密磨削技术已实现0.1μm级别加工精度，但在复杂曲面修复、精密装配修正及误差补偿领域仍存在局限[2] 。未来趋势显示，数据驱动型修正系统将融合人工智能算法，实现手工刮研工艺的数字化升级，与自动化产线形成协同作业模式。